Matérias-primas renováveis como cana-de-açúcar e milho são usadas para produzir plásticos menos agressivos ao meio ambiente

No tempo que você levará para ler esta reportagem, cerca de 50 000 sacolinhas plásticas serão consumidas no Brasil. A média nacional é de 1,5 milhão por hora. Embora representem pouco individualmente, os saquinhos de supermercado formam um volume enorme de lixo, que pode demorar vários séculos para se decompor no ambiente. Como reduzir o impacto causado pelo plástico na natureza é uma preocupação crescente. Por isso, ganham cada vez mais espaço as iniciativas de produzir plástico a partir de matérias-primas renováveis, como a cana- de-açúcar e o milho.
Universidades e empresas trabalham em projetos conjuntos para identificar novos materiais e formas de melhorar as aplicações dos plásticos de origem renovável. Existem várias linhas de pesquisa e produção, que geram produtos recicláveis e/ou biodegradáveis. Uma peça plástica que será usada por muitos anos, por exemplo, não precisa ser biodegradável, mas é importante que seja reciclável. Já uma sacola de supermercado, que provavelmente será usada para acondicionar lixo doméstico, deve ser biodegradável.
Nos laboratórios da Universidade Estadual de Londrina (UEL), no Paraná, os pesquisadores produzem plásticos a partir de amido de mandioca. Os estudos já são feitos há dez anos e nos últimos quatro eles passaram a incorporar também uma porcentagem de fibra de cana-de-açúcar. “Começamos a ver que havia dificuldades na produção porque a mistura não era adequada para o processo industrial”, diz Fábio Yamashita, professor do departamento de Ciência e Tecnologia de Alimentos da UEL. Mais recentemente, os pesquisadores decidiram misturar o amido de mandioca a um polímero fabricado pela Basf ainda com origem petroquímica, o Ecoflex. O resultado foi um produto com algumas das características de que a indústria precisa.
Com a mistura foi possível testar o uso do plástico biodegradável em atividades no campo. Os principais usos até agora foram para a cobertura de campos para a plantação de morango, o ensacamento de goiabas na fase de crescimento, para evitar o ataque de pragas, e a embalagem de mudas de plantas medicinais, em saquinhos que geralmente são retirados antes do plantio. Os testes nos campos de morango foram feitos em escala commercial e mostraram que é preciso calibrar a velocidade de degradação do filme plástico. “Ele começou a se deteriorar antes do tempo”, afirma Yamashita. Na Universidade Federal de São Carlos (UFSCar), no interior paulista, há estudos na mesma linha. A engenheira de materiais Marília Motomura trabalhou com amido de mandioca, fibra de coco e serragem de madeira. Ela misturou as matérias-primas ao Ecoflex para ampliar as opções de uso do plástico biodegradável, que pode ficar mais rígido ou flexível, por exemplo. Essas características são fundamentais para determinar que tipo de produto final é possível produzir. “A aplicação ainda é restrita. Apenas as peças feitas por processo de extrusão já estão sendo vendidas”, diz Marília.
Diante da demanda global por attitudes mais verdes, as empresas precisaram se munir de alternativas para oferecer ao mercado. A Braskem, oitava maior petroquímica do mundo, abriu em setembro do ano passado sua primeira filial destinada a produzir apenas plástico verde. A fábrica, que fica em Triunfo, no Rio Grande do Sul, recebeu 500 milhões de reais de investimento e tem capacidade de produzir 200 000 toneladas anuais de plástico verde. A estratégia adotada pela Braskem é usar etanol como matéria-prima.

Por: Renata Leal (Info Exame)

Fonte: Planeta Sustentável